Unter Schmieden versteht man die Umform- und Verarbeitungsmethode, bei der eine äußere Kraft auf Metallrohlinge (mit Ausnahme von Platten) ausgeübt wird, um eine plastische Verformung zu erzeugen, Größe und Form zu ändern und die Leistung zu verbessern, die zur Herstellung mechanischer Teile, Werkstücke, Werkzeuge oder Rohlinge verwendet wird.
Wenn die Temperatur 300-400 Grad (blaue spröde Zone des Stahls) überschreitet und 700-800 Grad erreicht, wird der Verformungswiderstand stark reduziert und die Verformungsenergie deutlich verbessert.
Das Schmieden in unterschiedlichen Temperaturbereichen kann je nach unterschiedlicher Schmiedequalität und Anforderungen an den Schmiedeprozess in drei Umformtemperaturbereiche unterteilt werden: Kaltschmieden, Warmschmieden und Warmschmieden. Ursprünglich gab es keine strenge Grenze für die Einteilung dieses Temperaturbereichs. Im Allgemeinen wird das Schmieden im Temperaturbereich mit Rekristallisation als Warmschmieden bezeichnet, und das Schmieden ohne Erhitzen auf Raumtemperatur wird als Kaltschmieden bezeichnet.
Beim Schmieden bei niedrigen Temperaturen ist die Größenänderung der Schmiedestücke sehr gering. Beim Schmieden unter 700 Grad ist die Bildung von Oxidzunder geringer und es findet keine Entkohlung an der Oberfläche statt. Solange die Verformung im Bereich der Umformenergie liegen kann, ist es daher beim Kaltschmieden einfach, eine gute Maßgenauigkeit und Oberflächengüte zu erzielen. Solange die Temperatur und die Schmierkühlung gut kontrolliert werden, kann auch beim Warmschmieden unter 700 Grad eine gute Genauigkeit erzielt werden.
Beim Warmschmieden können große Schmiedeteile mit komplexen Formen geschmiedet werden, da die Verformungsenergie und der Verformungswiderstand sehr gering sind. Um Schmiedeteile mit hoher Maßgenauigkeit zu erhalten, kann Warmschmieden im Temperaturbereich von 900-1000 Grad eingesetzt werden. Darüber hinaus sollte auf die Verbesserung des Arbeitsumfelds beim Warmschmieden geachtet werden. Die Lebensdauer von Schmiedegesenken (Warmschmieden 2000-5000, Warmschmieden 10000-20000, Kaltschmieden 20000-50000) ist kürzer als die des Schmiedens in anderen Temperaturbereichen, weist jedoch einen großen Freiheitsgrad auf niedrige Kosten.
Beim Kaltschmieden wird der Rohling verformt und kaltverfestigt, so dass das Schmiedegesenk der hohen Belastung standhält. Daher ist es notwendig, ein hochfestes Schmiedegesenk zu verwenden und die Behandlungsmethode eines harten Schmierfilms anzuwenden, um Verschleiß und Adhäsion zu verhindern. Um Rohlingsrissen vorzubeugen, werden darüber hinaus bei Bedarf Zwischenglühungen durchgeführt, um die erforderliche Verformungsfähigkeit sicherzustellen. Um eine gute Schmierung zu gewährleisten, kann der Rohling phosphatiert werden. Bei der kontinuierlichen Verarbeitung von Stäben und Walzdrähten kann der Abschnitt derzeit nicht geschmiert werden, und die Möglichkeit der Verwendung einer Phosphatierungsschmiermethode wird derzeit untersucht.
Je nach Bewegungsart des Rohlings kann das Schmieden in freies Schmieden, Stauchen, Strangpressen, Gesenkschmieden, Gesenkschmieden und geschlossenes Stauchen unterteilt werden. Da es beim Gesenkschmieden und geschlossenen Stauchen keinen Grat gibt, ist die Materialausnutzung hoch. Es ist möglich, komplexe Schmiedeteile in einem oder mehreren Prozessen fertig zu bearbeiten. Da es keinen Grat gibt, wird der Spannungsbereich der Schmiedeteile reduziert und die erforderliche Belastung wird ebenfalls reduziert. Es ist jedoch zu beachten, dass der Rohling nicht vollständig begrenzt werden sollte. Daher sollte das Volumen des Rohlings streng kontrolliert werden, die relative Position des Schmiedegesenks sollte kontrolliert werden und die Schmiedestücke sollten vermessen werden, um zu versuchen, den Verschleiß des Schmiedegesenks zu reduzieren.
